قسمت فیدر (بخش چهل و ششم)

مواردی که در مورد قسمت فیدر باید رعایت کرد:
از مواردی که در این یونیت بسیار اهمیت دارد، ارسال یکنواخت و هماهنگ شیت داخل ماشین می باشد. بصورتی که هر سمت شیت کارتن موازی با فیدر داخل دستگاه شود تا اینکه چاپ ها و مراحل بعدی نیز موازی با شیت باشند اگر یک سمت شیت زودتر از سمت دیگر داخل شود کارتن حاصله دارای چاپ و سایر موارد بصورت درستی نخواهد شد.
در این حالت مواردی مثل چیدمان زیاد ورق های کارتن در قسمت فیدر، عدم شیب مناسب ورق ها در فیدر )شیب مناسب برای سیستم هایی که دارای قسمت back stop می باشند 30درجه می باشد، رطوبت ورق های کارتن، نا موازی بودن کاربر )در سیستم کاربر در فیدر( یا مستحلک شدن رولرها در سیستم مشابه sun feed وعدم ساکشن بصورت یکنواخت در ساکشن باکس زیر فیدر و همچنین عدم تعادل در شاخک های نگهدارنده شیت ها که موجب می شوند شیت ها تک تک وارد ماشین شوند می توانند عامل اصلی این حالت باشند.
کار انتقال ورق را به قسمت چاپ دوسیلندر انجام میدهد که معمولا یکی از آنها فلزی عاج دار ودیگری جنسی از لاستیک دارد که درجه سختی سیلندر لاستیکی باید بین 25تا30میباشد(درجه سختی قطعات لاستیکی را با واحد Shoreاندازه گیری می کنند ودستگاه اندازه گیری سختی لاستیکها شور سنج نوع A میباشد.)
فاصله Gap(شاخک)هنگام تنظیم از ورق باید یک میلیمتر باشد اگر این فاصه کمتر باشد،اگر ورق کاس باشد به Gapبرخورد کرده وباعث صدمه دیدن ورق میشود واگر بیشتر هم باشد باعث میگردد ورق دوتایی وارد فیدر شود که این امر هم سبب صدمه دیدن به ورق میشود.
ارتفاع چیدمان ورق نباید در قسمت فیدرزیاد باشد به خصوص زمانی که ورق Eیا Bفلوت تولید میشود ویا زمانی که ورق تولید شده اصطلاحا نرم ویا کاس تولید شده باشد.
اگر سیستم قسمت فیدر Sun Automationمیباشد قرقرها را هرچند وقت یکبار (معمولا هر شش ماه یکبار)بسته به خوردگی قرقره ها با یکدیگر جابجا کنید تا هم زمان خورده شود ومدت زمان کارکرد آنها افزایش یابد.
اگر مجبور هستید از سیستم Skip –Feedاستفاده کنید حداکثر با سرعت نصف ماشین کنید(اگر سرعت اسمی ماشین 200شیت در دقیقه است در حالت Skip-Feedبا سرعت حداکثر 100شیت در دقیقه کار کنید.)
چطور می شود متوجه شد که ورق درست از واحد تغذیه وارد قسمت چاپ می شود یا نه؟ برای این منظور قلمی را عمود بر ورق در قسمت گونیا GAP) )قرار می دهیم و ورق را به داخل دستگاه هدایت می کنیم اثر قلم بر روی ورق نشان دهنده میزان کج رفتن به داخل واحد چاپ می باشد که این مربوط به تنظیم فشار فیدررول Infeed rollers می باشد.
مقدار فشار بر روی ورق کارتن باید بگونه ای باشد که حداکثر له شدگی ورق توسط غلطک فیدررول به اندازه 2/0 میلیمتر باشد و با تنظیم فشار فیدررول می توان به ورود مستقیم ورق به واحد چاپ مطمئن شد در ماشین هایی که در قسمت فیدر دو غلطک کشنده دارند باید فشار غلطک دوم از اول یک میلیمتر بازتر باشد تا ورق به راحتی به قسمت چاپ منتقل شود.
بخش چاپ:
یونیت چاپ از سیلندرکلیشه، آنیلوکس،ویپر رول یا داکتر بلید،رولینگهای انتقال یا وکیوم باکس تشکیل شده است.
در چاپ گرفتن از دستگاه باید بدانیم سیلندر آنیلوکس anilox رول که دارای چشمه های بسیار ریز در روی خود می باشند رنگ را به کلیشه بسته شده در روی سیلندر کلیشه می دهد .میزان رنگ anilox بسته به فاصله رابررول از آن در سیستم رابررول و یا میزان فشار تیغه های dactor blades در سیستم داکتور بلید به سیلندر آنیلوکس می باشد .
کلیشه رنگ را از آنیلوکس گرفته و آنرا درزمان عبور شیت کارتن از زیر خود به کارتن انتقال می دهد . در این قسمت فاصله غلطکها و سیلندر ها نسبت به هم بسیار بسیار مهم می باشد و کار اپراتور برای گرفتن یک چاپ درست و صحیح در اولین قدم و مهمترین قدم تنظیم فشار سیلندر های anilox roll یا نسبت به هم در سیستم رابررول و یا تنظیم فشار تیغه داکتور بلید در سیستم داکتور بلید می باشد تا میزان بار رنگ جهت انتقال به کلیشه تنظیم شود و بهتر آن است در ابتدای تنظیمات این میزان مقداری کم باشد تا دیگر فشارها با دقت بیشتری انجام شود ودر نهایت با اضافه کردن مقداری میزان بار رنگ پوششی مناسب در چاپ داشته باشیم.
از دیگر فشارهای مهم می توان به فشار anilox roll به کلیشه یاد کرد که اگر این فشار کم باشد در واقع انیلوکس با کلیشه تماس درستی ندارد تا رنگ را به کلیشه انتقال بدهد . وبالعکس اگر فشار بیش از حد زیاد باشد ضمن آسیب رساندن به کلیشه و کم شدن عمر مفید کلیشه باز هم انتقال رنگ به درستی صورت نمی گیرد و فشار زیاد نیز می تواند باعث بد رنگ گرفتن کلیشه بشود و دیگر فشار مورد بحث فشار کلیشه به کارتن است که اگر این فشار نیز کم باشد رنگ از کلیشه به کارتن به خوبی منتقل نمی شود . وبالعکس اگر این فشار زیاد باشد .باز هم ضمن فرسوده شدن زود هنگام کلیشه و آسیب دیدن کلیشه کنگره های کارتن در آن نقاط (نقاط تماس با کلیشه ) له شده واز مقاومت کارتن می کاهد.و در این حالت چاپ با کیفیتی نیز نخواهیم داشت و چاپمان در روی کارتن سایه ای پر رنگ خواهد بود.
فشار کارتن به کلیشه را توسط پرشر رول می توان تنظیم نمود چون کارتن از بین پرشر رول و سیلندرکلیشه عبور می کند .
از موارد بسیار مهم این قسمت یعنی فاصله سیلندر ها نسبت به یکدیگر موازی بودن آنها نسبت به یکدیگر میباشد که عدم توازی در این سیلندرها بسیار حالت بدی است که اپراتور ها را به اشتباه می اندازد .
یعنی هر دو سمت سیلندرها نسبت به یکدیگر فاصله ای درست داشته باشند.
و یک سمت سیلندر نسبت به سمت دیگر نزدیکتر یا دور تر نباشد .
که در این حالت یک سمت پر رنگتر و سمت دیگر کم رنگ میشود.برای کالیبره کردن چاپها و بر طرف نمودن این مورد ها امکاناتی بر روی دستگاه میباشد تا بوسیله فیلر کردن سیلندرها را با هم موازی نمود .ممکن است غلطکهای فیدر رول نیز نسبت به هم موازی نباشند ویک سمت آن نسبت به سمت دیگرش نزدیک یا دورتر نسبت به هم باشند.
که این مورد را در تمام قسمتها ی چاپ مثل روتاری دایکات و... نیز باید در نظر گرفت و با هم موازی و هم فشار نمود.
نکته بسیار مهم در چاپ فلکسو و دیگر ماشین آلات واحد تبدیل کارتن سازی ضخامت شیت ها و مسیری که شیت در داخل دستگاهها عبور میکند .یعنی سیلندرها نسبت به هم باید در موقیعتی قرار بگیرند تا به راحتی کار خود را انجام داده تا ضمن بدست آمدن کیفیت خوب به خود نیز آسیب نزنند.
یعنی اگر کلیشه با سیلندر آنیلوکس تماس بسیار درست ومناسبی داشته باشد و رنگ را از آن سیلندر به خوبی دریافت نماید ولی فاصله پرشر رول از سیلندر کلیشه زیاد باشد و شیت کارتن در زمان عبور از کلیشه فشار مناسبی نداشته باشد پس واضع است که به درستی رنگ را از کلیشه نگرفته و چاپ درستی نخواهیم داشت.
ویا اینکه سیلندر را بر رول که روکش لاستیکی دارد فاصله اش از سیلندر آنیلوکس کم باشد قطعا رنگ به میزان کافی به سیلندر آنیلوکس نرسیده و پوشش رنگ بعد از انتقال به آنیلوکس و متعاقب آن به کلیشه کم می باشد و کلیشه نیز از میزان رنگ کافی بهرمند نخواهد بود و آنقدر از رنگ غنی نمی باشد تا بتواند چاپ خوب با پوشش درستی را داشته باشیم .ویا عکس این موضوع شاید فاصله رابررول از آنیلوکس بسیار زیاد باشد و رنگ بسیار زیادی را به سیلندر آنیلوکس و متعاقب آن به کلیشه و بعد به کارتن انتقال دهد که میتواند باعث پاشیدگی رنگ و عدم وضوح چاپ بدلیل زیاد بودن رنگ می باشد .
این مسئله در سیستم داکتور بلید در چاپهای پیشرفته و مدل بالا نیز مشهود می باشد و تفاوتی از نظر اپراتوری باسیستم رابر رول ندارد.
 

ادامه دارد....

گردآوری:ابراهیم رستمی
Gmail:erostami1355@gmail.com

بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 1 )
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 2)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 3)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 4)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 5 )
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 6)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 7)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 8)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 9)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 10)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 11)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 12)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 13)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 14)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 15)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 16)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 17)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 18)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 19)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 20)
بررسی عوامل تولید وچاپ کارتن (بخش 21)
بررسی عوامل تولید وچاپ کارتن (بخش 22)
بررسی عوامل تولید وچاپ کارتن (بخش 23)

بررسی عوامل تولیدوچاپ کارتن(بخش 24)
بررسی عوامل تولیدوچاپ کارتن (بخش 25)
بررسی عوامل تولیدوچاپ کارتن (بخش 26)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 27)
بررسی عوامل تولیدو چاپ کارتن (بخش 28)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 29)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 30)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 31)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 32)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 33)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 34)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 35)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 36)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 37)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 38)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 39)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 40)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 41)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 42)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 43)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 44)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 45)