استاندارد سازی کلیشه برای چاپ (بخش سی و پنجم)

استاندارد سازی کلیشه برای چاپ

یکی از مهمترین مراحل تولید کلیشه آزمون شرایط کلیشه است که در این مرحله با آزمون چند باره کلیشه آن را با استاندرهای موجود یکسان میکنیم. این مرحله شامل آزمون فیلم نگاتیو،آزمون نوردهیاز پشت،آزمون نوردهی اصلی،آزمودن نور دهی پایانی،آزمودنزمان شستشو بررسی شرایط کلیشه است.

آزمایش پایه برای ارزیابی پارامترهای فرآیند در تولید صحیح کلیشه:
برای تولید کلیشه سه پارامتر اصلی وقابل ملاحظه در مراحل تولید وجود دارد.کلیشه های مختلف با یکدیگر تفاوت دارند بنابراین با ارزیابی آنها شرایط ویژه آن را بدست می آوریم.این سه پارامتر عبارتند از:
- نوردهی از پشت
- نوردهی اصلی
- زمان شستشو
حروف بر روی کلیشه معمولاًبیشتر از نقاط تصویر روی کلیشه دوام می یابند.در صورت بروز هریک از شرایط زیر پارامترهای فوق را باید مجدد بررسی کرد:
- در مراحل راه اندازی خط جدید تجهیزات
- بعد از تنظیم کردن برس های شستشو ویا تعویض آن
- استفاده از یک نوع کلیشه جدید
- استفده از ضخامت های مختلف کلیشه
نور دهی از پشت ونور دهی اصلی باید برای هر گروه از کلیشه ها آزمایش شود.اگر چه این مقادیر اغلب به حساسیت مواد خام،طول عمر لامپ نوردهی(انواع مختلف منبع نور UV)بستگی دارد.

آزمایش شرایط شستشو:
تعیین کردن زمان ومشخص کردن عمق برجستگی ها بسیار مهم است.
زمان شستشوبستگی به نکات زیر دارد:
- نوع مواد مصرفی
- ضخامت کلیشه (عمق برجستگی مطلوب)
- فشار برس ها (بر روی سطح)
- دما وغلظت محلول شستشو

اجرا کردن تست شستشو
چهار قطعه در ابعاد تقریبی5*12cm(برای فرایندمتصل به خط تولید(inline)کمی بزرگتر)رابرداشته و حدود1/3ازآن را بدون ورق محافظ،فیلم نگاتیو یا وکیوم کردن کلیشه برای 5 دقیقه نوردهی کنید سپس این قطعه ها را در پروسسور با زمان شستشوی متفاوت شستشو دهید. مقادیر زیر می تواند به عنوان قطعه شروع به کار گرفته شوند:
 

قطعه شسته شده را به مدت 10 تا 15 دقیقه داخل خشک کن قرار دهید. بعد از اینکه درجه حرارت اتاق پلیت خنک شد،اندازه گیری ضخامت را انجام دهید.اختلافی بین ضخامت ناحیه های خطی وپایه شسته شدهدر عمق برجستگی آن وجود دارد.
سپس مقادیر به دست آمده را در نموداری که بر حسب زمان شستشو است قرار دهید. با این مقادیر یک منحنی، خواهیم داشت که وابستگی بین زمان شستشو وعمق برجستگی را نمایش می دهد. اگر عمق برجستگی مطلوب باشد این نمودار زمان شستشو مورد نیاز را نشان می دهد.

این مقادیر به پارامترهایی از قبیل دستگاه ،درجه حرارت حلال،نوع حلال و ... بستگی دارد.(شما باید مقادیر مناسب هر پارامتر را برای هر نوع کلیشه که استفاده می کنید پیدا نمایید.)
زمان شستشوی مناسب باید به گونه ای انتخاب شود که عمق برجستگی به دست آمده بیشتر از عمق برجستگی مطلوب باشد.به عنوان مثال اگر عمق برجستگی دلخواه 1میلیمتر باشدشما باید به اندازه3/1میلیمتر بر روی این نمودار بروید.در کار کردن با پرسسورهای متصل به خط تولیدInlineبه صورت خودکار مقادیر مناسب را در حین نصب وراه اندازی برنامه ریزی خواهد شد.

آزمایش نور دهی به پشت کلیشه :
در نور دهی از پشت دوعمل فوق العاده مهم صورت میگیرد:
1-پیش حساس کردن (Pre-sensitizing)که بر روی مواد خام اثر می گذارد وزمان نور دهی را کاهش میدهد.
2-محدود کردن عمق شستشو وضخامت پایه کلیشه واین اطمینان وجود دارد که یک ارتباط محکم بین عناصر قسمت های برجسته وپایه پلی استر بوجود خواهد آمد.

ملاحظات عمومی:
- نوردهی از پشت صحیح،تولید کلیشه با برجستگی ها مناسب وجلوگیری از بین رفتن ترامها در اثر فشار برس شستشو را تضمین میکند.
- شرایطی که در حین انجام تست وجود دارد باید عیناً همان شرایطی باشد که در تولید وجود دارد.بنابراین بهتر است لامپ سه دقیقه قبل از شروع آزمایش به کار بیافتد (گرم شدن لامپ)وتوجه شود مه در تست های مختلف زمان نور دهی نباید از مرز 30ثانیه تجاوز کند.
- کلیشه های موجود در یک بسته دارای حساسیت یکسانی هستند،بنابراین فقط نیاز است آزمایش نوردهی از پشت برای بسته هایی که جدید تولید شده اند ویا بسته هایی که از یک پچ تولید نیستند،انجام بشود.
- به این نکته توجه داشته باشید که نور UVکه از منبع نوردهی خارج میشود بعد از 20ساعت کارکرد قدرتش کاهش پیدا میکند وسپس نسبتاًثابت باقی می ماند ومجدداًبعد از یک کارکرد طولانی مدت قدرتش کاهش می یابد.
البته کاهش در نور UVخروجی ممکن است با طولانی تر شدن زمان نور دهی اصلی جبران گردد.تست نوردهی از پشت باید به طور دائم اجرا وکنترل شود.
 

اجرای تست نور دهی از پشت
ادامه دارد.....

گردآوری:
ابراهیم رستمی (کارشناس چاپ)

Gmail:erostami1355@gmail.com
 

بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش اول )
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش دوم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش سوم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش چهارم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش پنجم )
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش ششم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش هفتم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش هشتم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش نهم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش دهم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش یازدهم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش دوازدهم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش سیزدهم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش چهاردهم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش پانزدهم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش شانزدهم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش هفدهم)

بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش هجدهم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش نوزدهم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش بیستم)
بررسی عوامل تولید وچاپ کارتن (بخش بیست و یکم)
بررسی عوامل تولید وچاپ کارتن (بخش بیست و دوم)
بررسی عوامل تولید وچاپ کارتن (بخش بیست و سوم)
بررسی عوامل تولیدوچاپ کارتن(بخش بیست و چهارم)
بررسی عوامل تولیدوچاپ کارتن (بخش بیست و پنجم)
بررسی عوامل تولیدوچاپ کارتن (بخش بیست و ششم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش بیست و هفتم)
بررسی عوامل تولیدو چاپ کارتن (بخش بیست و هشتم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش بیست و نهم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش سی ام)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش سی و یکم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش سی و دوم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش سی و سوم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش سی و چهارم)